ОСТ 36-146-88
ОПОРЫ СТАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ НА Ру ДО 10 МПа
Настоящий стандарт распространяется на подвижные и неподвижные опоры стальных технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа.
Стандарт не распространяется на опоры трубопроводов с хладагентами и хладоносителями, трубопроводов электрических станций, а также трубопроводов, прокладываемых в вечномерзлых и пучинистых грунтах.
Стандарт устанавливает классификацию, основные параметры, размеры, технические требования, комплектность, правила приемки, методы испытаний, требования к маркировке, упаковке, транспортированию, хранению, указания по монтажу и гарантии изготовителя.
1. Классификация
1.1. Опоры стальных трубопроводов классифицируются по конструкции, назначению и применяемости.
1.2. Опоры типов ТП, ТХ, КП, КХ в зависимости от величины тепловых перемещений трубопровода изготавливаются в 3-х исполнениях по длине:
-длиной 170 мм с перемещением до 90 мм;
-длиной 340 мм с перемещением до 250 мм;
-длиной 680 мм с перемещением до 600 мм.
1.3. Применением хомутовых опор рекомендуется при наличии угловых деформаций трубопровода.
1.4. Использование в опорах подушек или накладок определяется проектной организацией с учетом размеров трубопроводов и внешних нагрузок.
2. Основные параметры и размеры
2.1. Опоры предназначены для крепления труб из углеродистой и низколегированной стали при строительстве технологических трубопроводов с наружным диаметром от 18 до 1420мм, транспортирующих вещества с температурой от 0 до 450 °С и условным давлением Ру до 10 МПа при температуре окружающей среды до минус 70 °С.
2.2. Конструкция, размеры, масса и допускаемые расчетные нагрузки опор должны соответствовать указанным на чертежах и в таблицах.
2.2.1. Величины осевых и боковых допускаемых расчетных нагрузок заданы при условии отсутствия внешних изгибающих моментов.
2.2.2. Пределы применения опор по допускаемым нагрузкам для трубопроводов, прокладываемых в сейсмических районах, устанавливает проектная организация.
2.3. Коды ОКП приведены в справочном приложении.
2.4. Методика расчета опор на прочность приведена в справочном приложении.
2.5. Все опоры условно обозначаются по следующей схеме:
3. Технические требования
3.1. Опоры должны изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
3.2. Вид климатического исполнения по ГОСТ 15150-69 устанавливается в рабочих чертежах и заказе изделий.
3.3. Качество и свойства материала и полуфабрикатов для изготовления опор должны быть подтверждены сертификатами заводов-изготовителей этих материалов и полуфабрикатов.
3.4. При отсутствии сертификатов применение материалов и полуфабрикатов допускается после проведения испытаний, подтверждающих их соответствие требованиям нормативно-технической документации на материал и полуфабрикаты.
3.5. Детали опор должны изготавливаться из листового, полосового и круглого проката по ГОСТ 16523-70, ГОСТ 14637-79, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 1577-81, ГОСТ 17066-80, ГОСТ 19282-73, ГОСТ 19281-73, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 103-76, ГОСТ 2590-71, труб - по ГОСТ 8731-87 (группа В), ГОСТ 8732-78, ГОСТ 550-75, ГОСТ 10704-76, ГОСТ 10705-80 (группа В), швеллеров - по ГОСТ 8240-72, уголков - по ГОСТ 8510-86.
3.5.1. Марка стали для деталей опор должна соответствовать таблицам.
* Кроме опор для трубопроводов 1-3 категорий по СН 527-80.
** Минимальная расчетная температура равна средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки согласно СНиП 2.01.01-82.
Материал крепежных деталей
3.5.2. Допускается изготавливать опоры из листового проката или труб по другим стандартам или техническим условиям, если установленные в них требования не ниже, чем в перечисленных нормативных документах.
3.5.3. Для изготовления подушек, накладок и упоров следует применять ту же марку стали, из которой изготовлен трубопровод.
3.6. Для сварки опор следует применять сварочные материалы в соответствии со СНиП П-23-81.
3.7. Сварные швы должны выполняться высокопроизводительным механизированным способом сварки без применения, подкладок, подушек и подварочного шва. Допускается применение ручной дуговой сварки. При этом детали следует варить усиленным швом с катетом, равным 1,2 К.
3.7.1. Типы и размеры сварных швов следует принимать по ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.
3.8. Качество сварных швов должно соответствовать СНиП III-18-75.
3.9. Замена штампованных или гнутых корпусов на сварные допускается при изготовлении опор мелкими партиями или по согласованию с потребителем.
3.10. Резьба на деталях должна соответствовать ГОСТ 24705-81. Допуски на резьбу по грубому классу: для болтов 8g, гаек - 7Н по ГОСТ 16093-81. Выход резьбы, сбег, недорезы, проточки и фаски - по ГОСТ 10549-80.
3.11. Крепежные детали должны соответствовать:
болты - ГОСТ 7798-70, гайки - ГОСТ 13466-77. Класс прочности болтов не ниже 4.6, гаек - 4 по ГОСТ 1759-70.
3.12. Предельные отклонения размеров по ГОСТ 25346-82.
3.13. Отклонение от перпендикулярности δ стенок опор относительно основания (или опорной плиты) должно быть не более 1 мм - на 100 мм высоты.
3.14. Отклонение от перпендикулярности δ плоскости А относительно плоскости Б в корпусах опор типов КП, КХ должно быть не более 1 мм на 100 мм длины ребра.
3.15. На деталях опор прямоугольной формы, изготовленных из листа или полосовой стали отклонение от перпендикулярности короткой стороны относительно длинной должно быть не более 1,5 мм.
3.16. Для деталей опор, изготовленных штамповкой или вырубкой, допускаются следующие отклонения геометрической формы и размеров:
утяжка по контуру l не более 0,3 S
угол скоса продольных кромок α не более 3° независимо от S
угол скоса кромок по периметру отверстий не более 3°
отклонение от плоскостности поверхностей не более 1 мм на 100 мм длины.
3.17. Исполнения опор типов КП, КХ, ВП, КН с подушками или накладками изготавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем.
3.18. Опоры типов КП и КХ с вырезом для спутника изготавливаются по требованию потребителя.
3.19. Отверстия в опорной плите опор типов ТО и ТР исполнений A1, A2 следует выполнять по требованию потребителя.
3.20. Допускается изготовление подушек, накладок и упоров из обрезков труб.
3.21. Острые кромки деталей опор должны быть притуплены.
3.22. Поверхность деталей опор должна быть без трещин, задиров, раковин, пузырей, накатов. Сварные швы должны быть зачищены от грязи, окалины, шлака, брызг раскаленного металла.
3.23. Защита опор от коррозии должна выполняться в соответствии со СНиП 2.03.11 -85, ГОСТ 9.401-79 и указываться в рабочих чертежах и заказе деталей.
3.24. Резьбовые части деталей опор, а также места маркировки, должны защищаться от коррозии смазкой ПВК по ГОСТ 19537-83 или другой смазкой равноценного качества.
4. Комплектность
4.1. Опоры должны поставляться комплектно согласно рабочим чертежам, разработанным в установленном порядке.
4.2. Упоры поставляются в комплекте по согласованию потребителя с изготовителем
5. Правила приемки
5.1. Опоры должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
* Для опор типов КП, КХ, КН - корпус в сборе с ребрами (ребром); для опор типов ТО и ТР исполнений. А1 и А2 - корпус в сборе с опорной плитой; для опор типов ТП и ТХ исполнений Б12, Б22, БС12, БС22 - тавр в сборе с ребрами;
** В состав блока каткового для опор типа КН входят 2 катка с угольником (каток для исполнений АН, АСП, XII, ХС11), 2 опорные плиты.
5.2. Детали предъявляются к приемке партиями.
5.2.1. Партия должна состоять из деталей одного типоразмера. Размер партии определяется заказом потребителя, но не более 200 шт.
5.3. Для контроля качества на соответствие требованиям п.п. 3.7.1, 3.8, 3.10, 3.12 - 3.16 отбирают 3 % опор от партии, но не менее 5 шт.
5.4. При получении неудовлетворительных результатов контроля, хотя бы на одном образце по какому-либо из показателей качества, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном числе образцов, отобранных от той же партии. Если при повторной проверке обнаружится хотя бы одно изделие,
не удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта, то всю партию подвергают поштучной приемке.
6. Методы контроля
6.1. Внешний вид опор (п.п. 3.21, 3.22, 3.24) проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
6.2. Геометрические размеры (п.п. 3.7.1, 3.12 - 3.16) проверяют шаблонами, угольниками, калибрами и другими контрольно-измерительными инструментами. При этом значения допускаемых погрешностей измерений следует принимать по ГОСТ 8.051-81.
6.3. Контроль сварных соединений опор осуществляют внешним осмотром и измерениями по СНиП III-18-75 и ГОСТ 3242-79.
6.4. Качество антикоррозионного покрытия (п.3.28) проверяют по СНиП 3.04.03-85 и ГОСТ 9.401-79.
7. Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение.
7.1. На наружную поверхность каждой опоры должна наноситься следующая маркировка: условное обозначение опоры без ее наименования и товарный знак изготовителя. Маркировку следует наносить любым способом, обеспечивающим ее сохранность при транспортировании и хранении.
7.2. К каждой партии опор должен быть приложен сертификат, заполненный ОТК предприятия-изготовителя, форма которого указана в рекомендуемом приложении.
7.3. Остальные требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению должны соответствовать ГОСТ 22130-86.
8. Указания по монтажу
8.1. Монтаж опор должен выполняться в соответствии с чертежами настоящего стандарта.
8.2. Для трубопроводов из углеродистой стали Дн до 89 мм с толщиной стенки менее 3 мм допускается применение газовой сварки.
8.3. Отклонения опор от проектного положения должны быть не более указанных в СНиП 3.05.05-84. Уклон опор в поперечном к оси трубопровода направлении - не более 0,005.
8.4. Опоры типов ТП и ТХ должны располагаться симметрично относительно вертикальной оси трубопровода.
8.5 Упоры следует располагать симметрично относительно оси трубопровода.
9. Гарантии изготовителя
9.1. Гарантии изготовителя - по ГОСТ 22130-86.
РАСЧЕТ ОПОР НА ПРОЧНОСТЬ
1. Общие положения
1.1. Расчет опор на прочность производится на воздействие внешних сил и моментов, проекции которых на оси X, У и соответствуют указанным на чертеже.
1.2. Силы и моменты определяются расчетом трубопроводов на компенсацию тепловых удлинений с учетом сил трения в подвижных опорах и усилий от компенсаторов, а также неуравновешенных сил внутреннего давления; на воздействие весовых нагрузок с учетом массы трубопровода, транспортируемого вещества, теплоизоляции, снега, льда, пыли и др.; на воздействие ветровых, динамических и других нагрузок, а также нагрузок от других трубопроводов, оборудования и конструкций.
1.3. Условные обозначения:
Px, Qy, Pz, Mx, My, Mz - проекции сил (кН) и моментов (кН х см) на оси X, У, и Z;
Wz, Wx - моменты сопротивлений расчетных сечений основного металла опоры соответственно относительно осей Z, X; см³ ;
Wy - момент сопротивления расчетного сечения основного металла при кручении, см³ ;
Wz ', Wx ', Wy' - моменты сопротивления расчетных сечений сварных швов соответственно относительно осей Z, X, У;
F, F' - площади расчетных сечений соответственно основного металла и сварного шва, см² ;
Fzсв , Fxсв - площади сечений сварных швов, направленных соответственно вдоль осей Z и X, см² ;
h - расстояние от оси трубопровода до расчетного сечения для неподвижных опор, от основания опоры до расчетного сечения для подвижных опор, см;
[σ], [τ] - соответственно допускаемое нормальное напряжение, МПа, для материала опоры и касательное для сварного шва при температуре 20 °С. В расчетах приняты соответственно 160 и 130 МПа.
1.4. При определении допускаемых нагрузок расчеты выполняются для следующих сечений:
а) по сварному соединению основания опоры с подопорной конструкцией;
б) по корпусу у основания опоры;
в) по сварному соединению опоры с трубопроводом;
г) по корпусу опоры вблизи трубы.
1.5. Допускаемые нагрузки определены при расчетной температуре 20 °С. При других расчетных температурах значения допускаемых нагрузок следует умножить на отношение [σ]t, [τ], где [σ]t - допускаемое напряжение для материала опоры при заданной температуре t
2. Расчетные формулы.
2.1. Так как конкретное сочетание действующих на опору нагрузок неизвестно, расчет произведен из условия отсутствия внешних изгибающих моментов для двух сочетаний осевых нагрузок: при Pz = Рx и Pz = 2Рx (для отдельных типов опор при Pz = 5Рx).
Расчетные формулы имеют вид:
а) по расчетному сечению сварного шва -
б) по расчетному сечению основного металла -
Примечание. Допускаемые вертикальные нагрузки Qy определены исходя из коэффициента трения μ = 0,3.
2.2. При совместном действии на опору всех нагрузок прочность опоры проверяется в опасных сечениях по следующим формулам:
а) сварной шов -
б) основной металл –
